白色涂裝、流線型船身，身系“敦煌飛天彩帶”。6月6日，我國首艘國產大型郵輪“愛達·魔都號”在寬闊的長江入海口南側正式出塢。

大型郵輪被譽為造船業“皇冠上的明珠”。其整船零件數相當于C919大飛機的5倍、“復興”號動車的13倍。龐大的體量和復雜的工程，使每一個建造環節都難度倍增。

(資料圖片僅供參考)

三年多來，中國船舶集團旗下上海外高橋造船有限公司（以下簡稱外高橋造船）通過引進消化和自主創新，相繼攻克了重量重心、安全返港、振動噪音控制等貫穿郵輪全生命周期的三大核心技術，形成一系列科技創新成果，終于建造出“愛達·魔都號”這個“海上移動城”，讓國人的郵輪夢即將變成現實。

“斤斤計較”，攻克第一道難關

和大多數人一樣，外高橋造船郵輪內裝部副部長陳斌毅對郵輪的最初印象也來自電影《泰坦尼克號》。“造個船殼子并不難，難的是怎么建造一座移動的海上城市，并把城市功能集成到船上。”他說，“郵輪建造幾乎是以毫米為精度單位。”

“愛達·魔都號”總噸位13.55萬噸，有24層樓高，可容納5246人，使用了12260噸鋼材。重量重心控制是郵輪結構建造中要逾越的第一道難關。為了從源頭控制重量，郵輪船體約80%是4—8毫米薄鋼板。鋼材運進外高橋造船時，十幾米長的鋼板顯得十分“纖弱”，像是巨型面條，被小心翼翼地卸載、送進車間裁切。

大型郵輪項目技術經理陳虹介紹，從設計、采購到生產，各個環節都需要“斤斤計較”。“主要的設備入庫前都要稱重，從分段到總段，也少不了稱重，每個季度會做全船重量的統計和計算，通過不間斷持續迭代的控制方法來做好重量的過程控制。”

薄板在焊接過程中極易變形。“過去手工打造的產品容易鼓包，腳踩上去就‘咕咚’一聲。” 外高橋造船制造部部長助理趙才才介紹，常規的焊接和制造工藝無法滿足大郵輪對薄板的要求，智能薄板生產車間應運而生。

在專為大型郵輪配套的國內首個薄板智能生產車間，用到了激光切割、激光復合焊、機器人焊接等多項新工藝，八臺從歐洲引進的焊接機器人在生產線上穿梭往返。穩定可執行的焊接參數是一開始最難攻克的問題，整個薄板車間一度彌漫著緊張的氣氛。歷時3個月，1000多次的試驗，研究團隊終于鎖定了第1組工藝參數。2021年12月29日，團隊獲得勞氏船級社簽發的激光復合焊接工藝規程。外高橋造船也成為國內首家在大型流水線上實現激光復合焊應用認證的制造型企業。

與此同時，智能生產車間也煉成一批“多邊形戰士”。“激光生產線上，50%以上的人已經具備較全面的工程能力，并且同時具備4個以上崗位所需的技能。”趙才才說。

挑戰“巨系統”，加快數字化轉型

“郵輪建造考驗的不僅是造船技術和工藝，還有管理模式和相關產業的配套，它是一個綜合化、集約化的‘巨系統’工程。”外高橋造船副總經理、大型郵輪項目總建造師周琦說。

什么是“巨系統”？陳虹解釋道：“就是研制人員要解決的問題數量比傳統民品呈幾何級倍增。比如，郵輪全船4200公里電纜總量，是普通民船如一艘30萬噸油輪的電纜量的幾十倍。在游客看不見的地方，管子挨著管子，將空間塞得滿滿的，一旦返工，牽一發而動全身。”

首艘國產郵輪在內裝部分也遇到全新的挑戰。大型郵輪項目總設計師陳剛舉例說，在陸地上稀松平常的鐵板燒平臺和抽風管道，到了大型郵輪上就要求安裝嚴絲合縫、布局精細，不能受到郵輪航行和海浪的影響。更為關鍵的是，郵輪還要自己解決動力、供電、供水、排污等基本問題，滿足5000多人各種休閑娛樂需求。全船136個系統、2500萬個零件、4200公里電纜，這是一個既龐大又精密的工程。

“我們干了一輩子造船的領導剛開始非常不理解，建造裝修郵輪怎么連個計劃都排不出來。實際上，對于工程了解和技術認知達不到一定程度，還真就排不出來。”陳剛說，如果沒有計劃好，內部裝修材料就都要暫時儲存在倉庫里，而全船2000多個房間的物料將堆積如山。

“我們以前建造民船，從日常性管理到試航回來，大概有500—600條意見，大型郵輪施工中，每天產生的新意見數以千計。”陳剛說。

大型郵輪逼著外高橋造船加快數字化轉型的腳步。他們開發了新一代智能造船云平臺“SWS TIME”，將設計、采購、物流等納入一整套系統軟件管理，達到全流程融會貫通。有了首制船的經驗，第二艘國產大型郵輪的設計建造周期壓縮了半年之多。

拉動產業鏈，打破技術壁壘

“愛達·魔都號”填補了國產大型郵輪空白，使中國成為繼德國、法國、意大利、芬蘭、日本后，全球第六個有能力建造大型郵輪的國家。

人們期待“一船拉動整個產業鏈”。然而，孵化一條完整的郵輪本土產業鏈，其進程才剛剛開始。

一個被人津津樂道的故事是，為了船上一個玻璃啤酒罐，外高橋造船曾找遍全國廠商，最終發現只能進口，因為全世界只有德國一家公司生產玻璃的啤酒罐，價格很高且每年產量有限。這只是大型郵輪本土產業鏈孵化難題的一個縮影。目前，外高橋造船也在想辦法孵化國內供應商，實現從推動系統、機電設備、智能控制到內裝材料的產業鏈國產化進程。

大型郵輪整船2500萬個零部件帶來的“采購需求”，可能會超越絕大多數“重器”和超大工程。這對于國內企業是跨越式發展的一次機遇。通過參與大型郵輪4—8毫米厚的薄板開發制造，南京鋼鐵集團有限公司在此領域一舉形成規?；暮诵母偁幜?。該公司技術專家單承勤說：“團隊自2016年開始，經過兩年的技術攻關，終于打破了長期以來國外在郵輪用鋼板產品技術、生產制造等環節的技術壁壘。目前，郵輪產品的成材率提升到了91%。”

“愛達·魔都號”將于今年底前正式交付。這艘白色巨輪將從上海駛向深藍，駛向更絢麗的遠方。